金屬清洗中表面活性劑的發(fā)展趨勢(shì)金屬清洗是金屬加工過程中不可或缺的過程，如切削、電鍍、涂裝等工序?qū)嵤┣岸急仨殞?duì)被加工件進(jìn)行清洗處理，以除去銹垢、油垢、水垢、塵埃等。無鉻鋁皮膜使用前，做好檢測(cè)工作，并根據(jù)實(shí)際使用情況，及時(shí)添加本劑，以保證工作液的效果。金屬清洗劑大體可分為溶劑基和水基兩大類，溶劑基清洗劑有石油溶劑和鹵代烴類溶劑等，由于前者存在很多問題，如易燃、污染環(huán)境、浪費(fèi)能源等，使它們的應(yīng)用受到很大的限制，在許多場(chǎng)合已逐漸被水基清洗劑所取代。水基清洗劑已成為金屬清洗行業(yè)的主要發(fā)展方向。

　　金屬清洗中表面活性劑的發(fā)展趨勢(shì)水基清洗劑是以表面活性劑為主要活性組分，同時(shí)輔以其他助劑組成的混合體系。表面活性劑對(duì)清洗過程有很大的影響，如：

　?、俦砻婊钚詣┛善茐慕饘俦砻媾c污垢間的作用鍵；

　?、诳蓾櫇窠饘俦砻妫骨逑匆耗軌虬鼑酃割w粒；

　　③可使動(dòng)植物油脂乳化為小液滴，分散在溶液中；

　?、芸扇芙夤腆w污垢顆粒；

　?、菘煞稚⒏鞣N污垢，防止再沉積。納米陶化液取2mL陶化工作液于250mL錐形瓶中，加入10mLP1緩沖液，搖勻，接著加入20mLP2緩沖劑，搖勻，再加入2~3滴HP指示劑。在電爐加熱至80~90℃，趁熱迅速用1m mol/L的EDTA標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定，溶液由酒紅色變?yōu)闇\黃色為滴定終點(diǎn)，記錄所用的標(biāo)準(zhǔn)液毫升數(shù)V，陶化液 點(diǎn)數(shù)為5V。改變表面活性劑的化學(xué)組成將改變其在清洗過程每個(gè)環(huán)節(jié)中的作用能力。作為清洗劑的表面活性劑可以破壞污垢顆粒和金屬表面間的相互作用，但這些表面活性劑的潤濕、滲透、乳化能力可能并不夠好，因此水基清洗劑配方中往往同時(shí)配有幾種不同的表面活性劑。表面活性劑的選擇還與清洗過程有關(guān)。例如在噴洗工藝中需用低泡清洗劑；在超聲波清洗中需用抗再沉積性良好的清洗劑；而在管道清洗時(shí)則需用高乳化性和高潤濕性的清洗劑。

　　用水基清洗劑清洗的金屬表面常吸附一層表面活性劑分子，這可能影響下一工序的進(jìn)行，尤其對(duì)于供氧系統(tǒng)的元件則有著火的危險(xiǎn)。因此，清洗完的金屬零件必須用大量的去離子水進(jìn)行漂洗，以除去吸附的表面活性劑。對(duì)于供氧系統(tǒng)元件的清洗采用易脫附的表面活性劑清洗較好。

　　大量水基清洗劑的使用，廢水處理也成為一個(gè)嚴(yán)重的問題。納米陶化液取2mL陶化工作液于250mL錐形瓶中，加入10mLP1緩沖液，搖勻，接著加入20mLP2緩沖劑，搖勻，再加入2~3滴HP指示劑。在電爐加熱至80~90℃，趁熱迅速用1m mol/L的EDTA標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定，溶液由酒紅色變?yōu)闇\黃色為滴定終點(diǎn)，記錄所用的標(biāo)準(zhǔn)液毫升數(shù)V，陶化液 點(diǎn)數(shù)為5V。過去我們的著眼點(diǎn)在于清洗劑的清洗性能和使用壽命，但現(xiàn)在噴洗或超聲波清洗劑的配方已完全不同于過去。將有機(jī)污垢完全乳化成為清洗液的組成部分并不算較好，相反希望在攪拌停止或冷卻后，有機(jī)污垢能從乳化液中釋放出來，這樣當(dāng)油脂或污垢被分離后，清洗劑便可再生。采用膜過濾技術(shù)可將清洗劑和污垢分開，這種過濾器可根據(jù)分子的大小、形狀和電荷將它們分開。